این پست به بررسی اعتبارسنجی تمیزکاری در صنعت داروسازی می‌پردازد و از بینش‌های یک ویدئوی کلیدی یوتیوب و منابع معتبر آنلاین مانند وب‌سایت FDA، دستورالعمل‌های APIC و مقررات EMA بهره می‌گیرد. ما دلایل اعتبارسنجی تمیزکاری، مراحل کلیدی آن و فرآیند تأیید مشترک را بررسی خواهیم کرد.
صنعت داروسازی ایمنی بیماران را در اولویت قرار می‌دهد. یکی از جنبه‌های مهم برای دستیابی به این هدف، اطمینان از تمیز شدن مؤثر تجهیزات تولیدی برای جلوگیری از آلودگی بین داروهای مختلف است. اینجاست که اعتبارسنجی تمیزکاری اهمیت پیدا می‌کند.
چرا اعتبارسنجی تمیزکاری ضروری است؟
یک سناریو را تصور کنید که در آن باقی‌مانده مواد مؤثره دارویی (API) از یک بچ قبلی روی تجهیزات باقی بماند و برای تولید یک داروی جدید استفاده شود. این آلودگی متقاطع می‌تواند بر اثربخشی داروی جدید تأثیر بگذارد یا حتی عوارض جانبی مضری ایجاد کند. اعتبارسنجی تمیزکاری این خطر را با ارائه مدارک مستند کاهش می‌دهد که نشان می‌دهند فرآیند تمیزکاری به طور مداوم باقی‌مانده‌ها را به سطوح ایمن کاهش می‌دهد.
برخی از مزایای کلیدی اعتبارسنجی تمیزکاری عبارتند از:
- تضمین ایمنی بیمار: با جلوگیری از آلودگی متقاطع، بیماران را از تداخل‌های دارویی بالقوه خطرناک یا تقلبی محافظت می‌کند.
- رعایت الزامات نظارتی: سازمان‌های نظارتی مانند FDA و EMA اعتبارسنجی تمیزکاری را برای تولید دارویی الزامی می‌دانند.
- کاهش شکست‌های تولید و زمان توقف: تمیزکاری مؤثر خطر فراخوان محصول به دلیل آلودگی را کاهش می‌دهد و جریان تولید را تسهیل می‌کند.
- کاهش هزینه‌ها: جلوگیری از شکست‌های تولید و فراخوان‌ها به معنای صرفه‌جویی قابل‌توجه در هزینه‌ها است.
سه مرحله اعتبارسنجی تمیزکاری
مشابه اعتبارسنجی فرآیند، اعتبارسنجی تمیزکاری از یک رویکرد سه‌مرحله‌ای پیروی می‌کند که در دستورالعمل‌های APIC (مؤسسه دارویی آمریکا) مشخص شده است:
۱. طراحی فرآیند تمیزکاری
- ارزیابی باقی‌مانده‌ها: این مرحله شامل ارزیابی دقیق باقی‌مانده‌های باقی‌مانده پس از تولید یک محصول خاص است. عواملی مانند قدرت API، خواص شیمیایی آن و چالش‌های تمیزکاری مرتبط با تجهیزات در نظر گرفته می‌شوند.
- تعیین سخت‌ترین باقی‌مانده: بر اساس ارزیابی، سخت‌ترین باقی‌مانده برای حذف شناسایی می‌شود. این “بدترین سناریو” به عنوان معیار برای توسعه فرآیند تمیزکاری در نظر گرفته می‌شود.
- تدوین استراتژی کنترل فرآیند تمیزکاری: یک برنامه دقیق شامل رویه تمیزکاری، تجهیزات مورد استفاده، مواد تمیزکننده (شامل غلظت‌ها و زمان تماس) و پارامترهای مشخص شده برای هر مرحله تمیزکاری (مانند دما، فشار و نرخ جریان) ایجاد می‌شود.
۲. احراز صلاحیت فرآیند تمیزکاری
این مرحله نشان می‌دهد که فرآیند تمیزکاری طراحی‌شده، باقی‌مانده‌ها را به سطوح قابل‌قبول از پیش تعیین‌شده کاهش می‌دهد. برخی از جنبه‌های کلیدی احراز صلاحیت شامل موارد زیر است:
- احراز صلاحیت تجهیزات تمیزکاری: عملکرد تجهیزات تمیزکاری مانند نازل‌های اسپری، فیلترها و سیستم‌های تمیزکاری خودکار (CIP) تأیید می‌شود.
- تعیین پارامترهای عملیاتی: پارامترهای کلیدی مانند غلظت مواد تمیزکننده، دما، فشار و زمان تمیزکاری برای اطمینان از کارایی تمیزکاری تعیین می‌شوند.
- شناسایی مناطق بحرانی تمیزکاری: بخش‌هایی از تجهیزات که تمیز کردن آن‌ها دشوارتر است، مشخص شده و رویه‌های تمیزکاری ویژه‌ای برای آن‌ها تدوین می‌شود.
- آموزش کارکنان: پرسنل مسئول تمیزکاری آموزش‌های جامعی در مورد رویه‌های تمیزکاری دریافت می‌کنند تا اطمینان حاصل شود که پروتکل‌ها و منطق پشت هر مرحله را درک می‌کنند.
۳. تأیید مستمر فرآیند تمیزکاری
این مرحله متمرکز بر حفظ کارایی فرآیند تمیزکاری در طول چرخه عمر محصول است. این شامل موارد زیر می‌شود:
- پایش پس از اعتبارسنجی: نمونه‌هایی از سطوح تجهیزات پس از تمیزکاری جمع‌آوری شده تا تأیید شود که سطح باقی‌مانده‌ها به‌طور مداوم کمتر از معیارهای پذیرش تعیین‌شده است. روش‌های تحلیلی مانند کروماتوگرافی مایع با کارایی بالا (HPLC) اغلب برای تشخیص باقی‌مانده‌ها استفاده می‌شود.
- روش‌های کنترل تغییر: هرگونه تغییر در فرآیند تمیزکاری، تجهیزات یا محصول باید تحت ارزیابی ریسک دقیق قرار گیرد و در صورت لزوم، مجدداً اعتبارسنجی شود. این کار تضمین می‌کند که فرآیند تمیزکاری حتی با تغییرات نیز مؤثر باقی بماند.
- بررسی‌های دوره‌ای مدیریتی: مدیریت بررسی‌های دوره‌ای از برنامه اعتبارسنجی تمیزکاری را برای اطمینان از اثربخشی و تطابق مداوم با الزامات نظارتی انجام می‌دهد.
فرآیند تأیید مشترک
گزارش نهایی اعتبارسنجی تمیزکاری که یافته‌های هر سه مرحله را خلاصه می‌کند، نیاز به تأیید از بخش‌های مختلف دارد:
- تضمین کیفیت (QA): بخش تضمین کیفیت نقشی کلیدی در بررسی و تأیید پروتکل اعتبارسنجی تمیزکاری، روش‌های آزمایش و یکپارچگی کلی داده‌ها دارد.
- تولید: پرسنل تولید ورودی‌های خود را در مورد عملی بودن و امکان‌پذیری رویه‌های تمیزکاری در محیط تولید ارائه می‌دهند.
- مهندسی: بخش مهندسی تضمین می‌کند که فرآیند تمیزکاری با قابلیت‌های تجهیزات هماهنگ است و در صورت نیاز، اصلاحات لازم را توصیه می‌کند.
- مدیریت: بر اساس راهنمای بازرسی FDA، گزارش نهایی اعتبارسنجی تمیزکاری نیاز به تأیید مدیریت شرکت دارد که نشان‌دهنده تعهد آن‌ها به ایمنی بیمار و رعایت مقررات است.
فراتر از اصول اولیه: ملاحظات پیشرفته در اعتبارسنجی تمیزکاری
علاوه بر سه مرحله اصلی، ملاحظات پیشرفته‌ای نیز برای ایجاد یک برنامه اعتبارسنجی جامع وجود دارد:
ماتریکس‌بندی و براکتینگ
- ماتریکس‌بندی: ارزیابی کارایی تمیزکاری برای گروهی از محصولات با ویژگی‌های مشترک مانند حلالیت یا خواص شیمیایی مشابه.
- براکتینگ: تأیید فرآیند تمیزکاری برای قوی‌ترین و ضعیف‌ترین محصول در یک گروه، با این فرض که اگر این دو حذف شوند، فرآیند برای محصولات دیگر نیز کافی خواهد بود.
اعتبارسنجی تمیزکاری برای سیستم‌های یکبار مصرف
- آزمایش نشتی: اطمینان از یکپارچگی سیستم‌های یکبار مصرف در طول فرآیند تولید برای جلوگیری از آلودگی.
- بررسی مواد استخراج‌شدنی و قابل شسته‌شدن: ارزیابی تعاملات احتمالی بین محصول دارویی و مواد مورد استفاده در سیستم یکبار مصرف.
اتوماسیون و تولید پیوسته
- سیستم‌های تمیزکاری خودکار (CIP): اعتبارسنجی جامع برای اطمینان از تمیز شدن همه سطوح بحرانی.
- استراتژی‌های تأیید تمیزکاری: توسعه روش‌هایی برای پایش اثربخشی تمیزکاری در تولید پیوسته که در آن نمونه‌گیری پس از تمیزکاری ممکن است عملی نباشد.
نتیجه‌گیری
اعتبارسنجی تمیزکاری نقش مهمی در ایمنی بیمار و کیفیت داروها ایفا می‌کند. اجرای یک برنامه جامع و مستند، ریسک آلودگی را به حداقل می‌رساند، الزامات نظارتی را رعایت می‌کند و در نهایت، داروهای ایمن و مؤثری را به بیماران ارائه می‌دهد.
منابع جهانی در مورد اعتبارسنجی تمیزکاری در داروسازی
اعتبارسنجی تمیزکاری یکی از جنبه‌های حیاتی تولید دارویی در سراسر جهان است. در اینجا برخی از منابع آنلاین مفید از وب‌سایت‌های سازمان‌های نظارتی آورده شده است:
- سازمان غذا و داروی ایالات متحده (FDA):
راهنمای اعتبارسنجی فرآیندهای تمیزکاری (۷/۹۳): این سند راهنمای FDA اصول کلیدی و انتظارات مربوط به اعتبارسنجی تمیزکاری در ایالات متحده را مشخص می‌کند. این راهنما بر اهمیت روش‌های تمیزکاری علمی و سطوح باقی‌مانده قابل قبول تأکید دارد.
لینک:
سوالات و پاسخ‌ها درباره الزامات جاری تولید خوب (cGMP) – آلودگی تجهیزات: این بخش پرسش و پاسخ، انتظارات نظارتی مربوط به اعتبارسنجی تمیزکاری برای آلودگی تجهیزات را روشن می‌کند. این راهنما بر تمرکز بر باقی‌مانده‌هایی که “به طور منطقی قابل اجتناب و حذف” هستند تأکید دارد، نه تعیین سطوح “قابل قبول” از پیش تعریف‌شده برای تمامی موارد.
https://www.fda.gov/food/chemical-contaminants-pesticides
۲. آژانس دارویی اروپا (EMA):
EudraLex – جلد ۴ – GMP – ضمیمه ۱ تولید محصولات دارویی استریل: این ضمیمه، اگرچه به طور خاص بر اعتبارسنجی تمیزکاری متمرکز نیست، اما بر اهمیت حفظ شرایط استریل در طول فرآیند تولید تأکید دارد. این موضوع به طور غیرمستقیم به ضرورت اجرای روش‌های تمیزکاری مؤثر مرتبط است.
لینک:
۳. سازمان بهداشت جهانی (WHO):
مجموعه گزارش‌های فنی WHO، شماره ۹۳۷ – ضمیمه ۴ – اصول تولید خوب (GMP) برای محصولات دارویی: مشابه ضمیمه ۱ EMA، این راهنمای WHO بر اهمیت حفظ محیطی تمیز و بهداشتی در طول تولید تأکید دارد.
لینک:
۴. طرح همکاری بازرسی دارویی (PIC/S):
راهنمای GMP برای محصولات دارویی – PIC/S: این راهنمای جامع از PIC/S بر اهمیت اعتبارسنجی تمیزکاری تأکید دارد. این سند بر نیاز به شواهد مستند دال بر حذف مداوم باقی‌مانده‌ها تا سطوح قابل قبول در فرآیند تمیزکاری تأکید می‌کند.
لینک:
۵. شورای بین‌المللی هماهنگ‌سازی الزامات فنی داروسازی برای مصارف انسانی (ICH):
ICH Q9 مدیریت ریسک کیفیت: اگرچه این راهنما مستقیماً بر اعتبارسنجی تمیزکاری متمرکز نیست، اما بر اهمیت رویکرد مبتنی بر ریسک در مدیریت کیفیت تأکید دارد. این رویکرد می‌تواند در اعتبارسنجی تمیزکاری از طریق شناسایی مراحل تمیزکاری بحرانی و تعیین کنترل‌های مناسب به کار گرفته شود.
لینک:
